Всего две операции для сложных аэрокосмических деталей

Компания, специализирующаяся на производстве сложных аэрокосмических компонентов, помогла разработать семейство из 45 высокотехнологичных деталей для грузового крюка вертолета всего за пять месяцев с использованием программного обеспечения Alphacam CAD/CAM.

Грузовой крюк Hawk 8000 был выбран для вертолета Bell 525 Relentless следующего поколения, который в настоящее время разрабатывается.

Компания Drallim Aerospace заключила контракт на разработку крюка, который должен был выдерживать полезную нагрузку 8000 фунтов.Компания уже работала с Leemark Engineering над рядом продуктов и обратилась к фирме с просьбой изготовить кожухи, крышки соленоидов, усиленные соединения, рычаги и штифты для сборки.

Leemark управляется тремя братьями: Марком, Кевином и Нилом Стоквеллами.Он был основан их отцом более 50 лет назад, и они сохранили семейный идеал качества и обслуживания клиентов.

В основном поставляя высокоточные компоненты аэрокосмическим компаниям уровня 1, его части можно найти в самолетах, таких как самолет-невидимка Lockheed Martin F-35, истребитель Saab Gripen E и различные военные, полицейские и гражданские вертолеты, а также катапультируемые сиденья и спутники.

Большинство компонентов очень сложны и производятся на 12 станках с ЧПУ на заводе в Миддлсексе.Директор Leemark и менеджер по производству Нил Стокуэлл объясняет, что 11 из этих машин запрограммированы с помощью Alphacam.

Нил сказал: «Он управляет всеми нашими 3- и 5-осевыми обрабатывающими центрами Matsuura, токарными станками CMZ с осью Y и 2 осями, а также проволочно-эродерным станком Agie.Единственный, кого он не водит, — это Spark Eroder, у которого есть диалоговое программное обеспечение».

Он говорит, что программное обеспечение было важной частью уравнения, когда дело дошло до производства компонентов грузового крюка Hawk 8000, в основном из аэрокосмического алюминия и заготовок из закаленной нержавеющей стали американского стандарта AMS 5643, а также небольшого количества пластика.

Нил добавил: «Нам было поручено не только производить их с нуля, но и производить так, как если бы мы производили их в больших объемах, поэтому нам требовалось короткое время цикла.Поскольку это аэрокосмическая промышленность, для каждого компонента были отчеты AS9102, и это означало, что процессы были запечатаны, так что, когда они были запущены в производство, больше не нужно было проходить квалификационные периоды.

«Мы добились всего этого за пять месяцев благодаря встроенным стратегиям обработки Alphacam, которые помогли нам оптимизировать наши высокотехнологичные станки и режущие инструменты».

Leemark производит все обрабатываемые детали грузового крюка;наиболее сложными с точки зрения 5-осевой обработки являются крышка и корпус соленоида.Но самым точным является стальной рычаг, который выполняет несколько действий внутри корпуса крючка.

«Большой процент фрезерованных компонентов имеет отверстия с допуском 18 микрон», — говорит Нил Стоквелл.«Большинство точеных компонентов имеют еще более жесткие допуски».

Технический директор Кевин Стоквелл говорит, что время программирования варьируется от получаса для простых деталей до 15-20 часов для самых сложных компонентов, при этом продолжительность цикла обработки может достигать двух часов.Он сказал: «Мы используем стратегии волнового и трохоидального фрезерования, которые дают нам значительную экономию времени цикла и продлевают срок службы инструмента».

Его процесс программирования начинается с импорта STEP-моделей, определения наилучшего способа обработки детали и определения количества лишнего материала, необходимого для ее удержания во время резки.Это жизненно важно для их философии, заключающейся в том, чтобы по возможности ограничивать 5-осевую обработку двумя операциями.

Кевин добавил: «Мы держим часть на одном лице, чтобы работать над всеми остальными.Затем вторая операция обрабатывает окончательную поверхность.Мы ограничиваем столько частей, сколько можем, только двумя настройками.В настоящее время компоненты становятся все более сложными, поскольку конструкторы пытаются ограничить вес всего, что входит в состав самолета.Но 5-осевые возможности Alphacam Advanced Mill означают, что мы не только можем их производить, но и можем сократить время цикла и затраты».

Он работает с импортированным файлом STEP, не создавая новую модель внутри Alphacam, просто программируя ее рабочие плоскости, выбирая грань и плоскость, а затем обрабатывая их.

Они также активно участвуют в бизнесе катапультных сидений, недавно работая над краткосрочным проектом с рядом новых сложных компонентов.

И программное обеспечение CAD/CAM недавно продемонстрировало другую сторону своей универсальности, производя повторный заказ деталей для истребителя Saab Gripen, 10 десять лет.

Кевин сказал: «Изначально они были запрограммированы на предыдущей версии Alphacam и работают через постпроцессоры, которые мы больше не используем.Но, модернизировав их и перепрограммировав с помощью нашей текущей версии Alphacam, мы сократили время цикла за счет меньшего количества операций, сохранив цену на уровне десяти лет назад».

Он говорит, что части спутников особенно сложны, некоторые из них программируются около 20 часов, но, по оценке Кевина, без Alphacam это заняло бы не менее 50 часов.

В настоящее время машины компании работают 18 часов в день, но часть их плана постоянного улучшения включает расширение завода площадью 5500 кв. футов еще на 2000 кв. футов для размещения дополнительных станков.И эти новые машины, вероятно, будут включать в себя систему поддонов на базе Alphacam, чтобы они могли перейти к производству без отключения света.

Нил Стоквелл говорит, что после многих лет использования программного обеспечения фирма задумалась, не успокоилась ли она по этому поводу, и посмотрела на другие пакеты на рынке.«Но мы увидели, что Alphacam по-прежнему лучше всего подходит для Leemark», — заключил он.